PLANT 01 평택 1공장 · 정밀 가공
대형·복합 곡면 담당 2,100㎡
5축 가공기 34대와 3축 가공기 20대가 배치된 구역입니다. 자동차 파워트레인 하우징과 EV 배터리 모듈 케이스를 주로 담당합니다. 계측실이 이 건물 안에 있어 가공 직후 바로 측정이 가능합니다.
5축 34 · 3축 20 = 54대HOME / FACILITY
두 개의 공장,
하나의 계측 체계
평택 1공장은 대형·복합 곡면 가공, 용인 2공장은 원형 부품과 자동화 라인. 설비 구성은 다르지만 계측실 조건과 기록 관리는 같은 기준으로 맞춥니다.
01 · PLANTS
공장 개요
공장 용도는 나누어 두었지만 계측과 기록은 같은 체계를 씁니다. 평택에서 나온 부품도 용인에서 나온 부품도 동일 기준으로 보고합니다.
PLANT 01 
PLANT 02 용인 2공장 · 선반·자동화
원형 부품·반도체 담당 1,300㎡
CNC 선반 18대와 수직 선반 6대, 3축 가공기 22대가 있는 구역입니다. 2025년에 CNC 선반 3대를 로봇 이송 라인으로 묶어 반복 생산 품목의 가공 시간을 줄였습니다.
선반 18 · 수직 선반 6 · 3축 22 = 46대| 항목 | 평택 1공장 | 용인 2공장 |
|---|---|---|
| 개소 연도 | 2009년 | 2020년 |
| 용도 | 정밀 밀링·5축 가공 | 선반·수직 선반·자동화 |
| 연면적 | 2,100㎡ | 1,300㎡ |
| 가공설비 | 54대 | 46대 |
| 계측실 | 상시 20 ± 1℃ | 상시 20 ± 1℃ |
| 주 담당 | 파워트레인 · EV 배터리 | 제동 · 반도체 진공 |
UTILITIES
공장 유틸리티 SUPPORT
- 공기 압축 — 스크류 압축기 2대로 건조 공기를 공급하며, 공급 압력을 일정하게 유지해 설비별 조건 차이를 줄입니다.
- 절삭유 관리 — 절삭유 농도는 매일, 세균 수는 월 단위로 측정하고, 오염이 빠른 설비는 교체 주기를 앞당깁니다.
- 전원 — 정전 시 가공 중인 부품을 보호하기 위해 무정전 전원장치(UPS)를 주요 설비에 연결했습니다.
- 환경 — 분진과 절삭유 미스트는 집진·회수 장치를 거쳐 처리하고, 폐액은 전량 위탁 처리합니다.
02 · MACHINERY
가공설비 100대
5축 34대, 3축 42대, CNC 선반 18대, 수직 선반 6대로 구성됩니다. 설비는 품종별로 나눠 배치해 품종 교체 시간을 줄였습니다.
| 구분 | 주요 사양 | 대수 | 주 담당 |
|---|---|---|---|
| 5축 가공기 | 회전 테이블, 작업 범위 최대 1,400 × 900 × 700 mm, 주축 30 kW급 | 34대 | 파워트레인 하우징 · EV 배터리 케이스 |
| 3축 가공기 | 수직형 머시닝센터, 작업 범위 1,000 × 500 × 500 mm급 | 42대 | 중형 부품 다품종 소량 |
| CNC 선반 | 척 최대 φ520 mm, 3,000 min⁻¹, 자동 공구 교환 | 18대 | 원형 부품 · 진공 부품 |
| 수직 선반 | 대형 회전체, 척 최대 φ1,200 mm | 6대 | 대형 원형 부품 |
34대 5축 가공기
42대 3축 가공기
18대 CNC 선반
6대 수직 선반
MAINTENANCE
설비 관리 주기
정비가 계획대로 끝나야 납기를 지킬 수 있습니다. 아래 주기는 실제 정비 기록의 평균을 바탕으로 정리했습니다.
| 일상 점검 | 매일 · 오일·공기압·칩 배출 확인 |
|---|---|
| 주간 점검 | 매주 · 주축 진동·윤활 상태 확인 |
| 정기 점검 | 6개월 · 주축 베어링·윤활 유량·백래시 점검 |
| 전면 정밀 점검 | 12개월 · 진직도·직각도·주축 회전 정밀도 측정 |
| 공구 교체 기준 | 마모량 측정값 기준 (사용 시간 기준 아님) |
03 · QUALITY
품질 관리
소재 입고부터 출하까지, 단계마다 측정 기록을 남깁니다. 기록이 없으면 원인을 말할 수 없으므로 기록을 먼저 챙깁니다.
두 공장 모두 계측실 온도를 20 ± 1℃로 유지하고 온습도 기록을 자동으로 남깁니다.
3대 3차원 측정기 (CMM)
2대 3D 스캐너
8대 공구 마모 측정기
6대 표면 거칠기 측정기
5년 검사 기록 보관 기간
검사 단계 INSPECTION
| 입고 검사 | 소재 성적서(화학 성분)·경도·치수 확인, 소재 lot 번호 부여 |
|---|---|
| 초품 검사 | 작업 시작 후 첫 가공품의 핵심 치수 5개소 확인 |
| 공정 검사 | 공구 마모 4시간 주기 계측, 절삭 조건 보정 |
| SPC 관리 | 핵심 치수 3개소, 공정능력지수(Cpk) 월간 추이 관리 |
| 최종 검사 | 고객 기준에 따라 샘플링 검사 또는 전수 검사 |
| 부적합 처리 | 동일 lot 재검사 후 원인 분석, 시정 조치 이력 보관 |
| 성적서 | 3차원 측정 데이터와 외관 판정 결과 함께 발행 |
고객 사양 대응 CUSTOMER
- 샘플링 검사 — lot마다 정해진 수량을 뽑아 측정합니다. 샘플 수는 고객과의 품질 계약에서 정합니다.
- 전수 검사 — 모든 제품의 핵심 치수를 측정합니다. 반품 이력이 있는 품목에 우선 적용합니다.
- 특별 특성 — 고객이 지정한 특별 특성 항목은 별도 관리 계획서로 관리합니다.
- 보고 주기 — 양산 기간 중 분기 단위 품질 보고서를 제출합니다.
- 감사 대응 — 정기 감사 지적 사항은 30일 안에 개선 계획으로 회신합니다.
계측 결과는 품질팀 승인을 거쳐 고객 포털에 게시합니다. 품질 기록 보관·열람 권한은 고객별 계약으로 관리합니다.
04 · HSE
안전·환경 관리
ISO 14001 환경경영시스템을 운영하면서 산업안전보건법 기준을 함께 적용합니다. 아래는 예시 수치이며 실제 점검 주기는 사업장 자체 위험성 평가에 따릅니다.
01 · 교육
신규·배치 교육
설비별 작업 교육과 안전교육을 입사 시 필수로 실시하고, 매년 정기 교육으로 다시 점검합니다.
02 · 진단
내·외부 진단
연 2회 내부 점검과 외부 전문기관 진단을 실시해 위험 항목을 기록·관리합니다.
03 · 폐기물
폐액·칩 위탁 처리
절삭 폐액과 알루미늄 칩은 전량 위탁 처리하며 처리 확인서를 보관합니다.
04 · 훈련
비상 대피 훈련
연 2회 비상 대피 및 소화 훈련을 실시해 대피 동선을 점검합니다.
INQUIRY 설비 상태와 가동률은
설비 상태와 가동률은
문의해 주시면 함께 안내드립니다
특정 기간에 가공 여유가 있는지, 같은 소재의 병행 생산이 가능한지는 일정 확인 후 3영업일 안에 회신드립니다.